請選擇 進入手機版 | 繼續訪問電腦版

志憲顧問

 找回密碼
 未開放註冊
查看: 1801|回復: 7

供應商評核始於進料檢驗與檢驗報告

[複製鏈接]

68

主題

161

帖子

847

積分

版主

Rank: 7Rank: 7Rank: 7

積分
847
發表於 2018-1-18 22:08:20 | 顯示全部樓層 |閱讀模式
本帖最後由 smesem 於 2018-2-5 21:24 編輯

供應商評核是供應商管理基礎的工作。供應商只要是提供零組件或加工,與中心廠的關係便成立,即使未經新供應商的評鑑與遴選,又或者是中心廠沒有參與供應商在零組件的開發過程。

由供應商依訂單交貨到中心廠,經過進料檢驗,是中心廠對供應商最基本的管理。然後中心廠由供應商交貨實績,進行統計以及進一步的評核,作為供應商管理與供應商發展的依據。所以說,供應商評核是供應商管理的基礎工作。

供應商評核的作用
為什麼需要供應商評核?供應商評核到底有什麼作用?基本的作用如下:


首先,供應商評核各項指標建立在企業的經營策略與採購策略,所以一方面供應商評核用來檢視供應商對於企業策略的符合程度,另一方面則檢視供應商管理的績效。若以供應商交貨的品質實績來看,供應商達成品質目標的情況,既反應出供應商的能力與水準,也反應出相關的供應商管理之成效。


其次是發展正向的供應商關係與體系。除了提供作為供應商輔導等促進活動的依據之外,還可以作為供應商取得新訂單或承製權的重要參數,甚至針對評核成績低於要求之供應商,啓動退場機制-透過商務運作,移轉訂單或取消合格供應商資格。2


回復

使用道具 舉報

68

主題

161

帖子

847

積分

版主

Rank: 7Rank: 7Rank: 7

積分
847
 樓主| 發表於 2018-1-19 22:09:15 | 顯示全部樓層

供應商評核實施的前提為進料檢驗(IQC)的落實

本帖最後由 smesem 於 2018-2-5 21:25 編輯

企業將零組件與加工委外給供應商,等於將企業的生產線延伸至供應商。既然供應商是企業的延伸,因此對於供應商的要求以及管理也就應該與企業的生產線相似。

當然供應商在外部,且各有其各有其管理體制,無法也不宜時時刻刻地掌控,正因此需要供應商管理,而中心廠進料檢驗對供應商交貨進行驗收正是供應商管理之一的供應商評核的基礎工作。


進料檢驗在企業的文件中與管理流程裏都會有所規範,但在執行時,IQC存在著各式各樣的狀況:規格不明確、缺乏抽樣方法、未依規範確實檢驗、無專人負責、完檢與待檢混雜…,甚至於根本沒有IQC。


IQC不落實,供應商交貨實績正確性大打折扣。如此大幅增加不良品未檢出而從IQC流出的風險,更大的麻煩在於品質指標與市場客訴的背離:交貨實績績優,結果卻在客戶端發生不良並引發客訴。


所以IQC以及IQC的落實是供應商評核的基礎與前提條件。N


回復 支持 反對

使用道具 舉報

68

主題

161

帖子

847

積分

版主

Rank: 7Rank: 7Rank: 7

積分
847
 樓主| 發表於 2018-1-20 22:36:22 | 顯示全部樓層

IQC落實的要件在檢驗報告與抽樣計畫

本帖最後由 smesem 於 2018-2-5 21:27 編輯

無法落實IQC的企業總有諸多的理由,總是圍繞著經營的條件限制與資源的考量,忽略IQC的功能與價值,對於供應商的交貨問題與品質不良,總是頭痛醫頭腳痛醫腳,完全沒有供應商管理的策略與高度。

前面曾經提過不論從品質管理的角度,或者是採購及付款循環的內控制度,供應商交貨經過檢驗作業等同驗收程序,屬必要作業。驗收的條件與內容應是商務合約的一部份,也就是說,進料檢驗的檢驗項目、規格、方法以及法規或標準等,都應明確訂定在合約中,即使是額外的作業流程也必須在合約中說明清楚。


供應商要保證生產的零組件等產品能夠符合驗收標準,除了在生產過程中的品質確保外,還得在出貨前以驗收標準自行檢驗確認並記錄在檢驗報告(記錄),將檢驗報告隨貨交給中心廠。檢驗報告格式參考如下:

IQC檢驗記錄(檢驗報告).jpg
然後,貨物與檢驗報告經過物流交貨到中心廠,進入IQC待檢再以同一份檢驗報告進行進料檢驗,而且是依據中心廠的抽樣計畫進行複檢。檢驗抽驗可能減量、加嚴甚至全檢。合格則入庫,異常另行不良處理。

綜合上述,觀點一是檢驗報告是中心廠IQC與供應商交貨中很重要的一環,由兩方基於對供應商零組件品質保證所必須確保的驗收條件所作成的文件。出貨與進料檢驗均須符合此標準,才能交貨與入庫。


要將驗收標準明確地載明在檢驗記錄上,並要求供應商確實檢驗,整個過程中牽涉到層面比較複雜,常常不在工程與技術的範圍之內,使得單純的作業難以落實。舉例來說,以游標卡尺量測同一工件,隨著量測位置加上卡尺的使用方法而有所差異,這個差異與標準化的程度以及量測者的素質有關。因此,中心廠的責任不僅是與供應商一起訂出驗收標準,也必須協助供應商執行檢驗內容的確保。否則,供應商的檢驗報告將無法採用而失去供應商自主保證的意義,然後中心廠的進料檢驗將無法受惠。


另一個觀點是,在檢驗報告合理運作下,進料檢驗依抽樣計畫進行抽檢。透過抽樣計畫與轉換程序,對於交貨品質績效優良者減量抽樣,提高檢驗的效率;品質績差者加嚴檢驗,避免不良流出待檢區,進入生產線以確保品質。抽樣計畫可參考廣泛應用於工業界之MIL-STD-105E(註),至於抽樣轉換則參考如下:

IQC抽樣轉換.jpg

明確可行的檢驗報告與抽樣轉換才可能落實IQC,缺乏任一者IQC效率都會大受影響,人員疲於奔命的機會大增。

(註):MIL-STD-105E為美國軍用標準,於1963年公佈,為世界各國所公認。並於1996年推出新版的抽樣計劃MIL-STD-1916,以取代既有的MIL-STD-105E,作為抽樣計劃選用的主要標準。
1





回復 支持 反對

使用道具 舉報

68

主題

161

帖子

847

積分

版主

Rank: 7Rank: 7Rank: 7

積分
847
 樓主| 發表於 2018-1-22 16:10:17 | 顯示全部樓層

檢驗報告的好壞

本帖最後由 smesem 於 2018-2-5 21:31 編輯

檢驗報告有好與壞之分,關鍵不在格式而在於內容以及審核。

通常格式只要是符合需求與ISO,不致於會有問題才是。


就內容的部份而言,檢驗報告的內容除了基本的資料與審核等欄位外,其餘為檢驗相關的資料,而這些檢驗資料就是檢驗報告的核心。

檢驗資料包含了檢驗項目、檢驗規格、檢驗方法以及數據與判定等。所以檢驗報告的好與壞便與檢驗項目、檢驗規格、檢驗方法以及數據有高度的關聯性。

若定義檢驗項目、檢驗規格符合圖面與設計資的程度,加上檢驗方法的明確化和可執行的程度,成為資料內容的鑑別之程度。

鑑別度相當於對於遵守設計的品質管理水準。


鑑別度愈高表示檢驗資料的內容愈是能夠鑑別出受檢驗對象的品質;相反地,鑑別度低則表示則表示檢驗資料的內容愈不足以鑑別受檢對象的品質。


然後再定義依檢驗項目、檢驗規格、檢驗方法進行量測所取得的檢驗值之再現的程度,成為檢驗值的再現性。

再現性愈高,表示檢驗內容愈接近真實;反之,精確度低表示再現性低。


再現性代表是檢驗內容與真實的差異,關係著檢驗報告是否足以採信與引用。


將檢驗報告的檢驗資料內容的鑑別度及檢驗值的再現性分別設為縱軸與橫軸,作出圖表如下圖:

檢驗報告好壞_雙軸.jpg
1






回復 支持 反對

使用道具 舉報

68

主題

161

帖子

847

積分

版主

Rank: 7Rank: 7Rank: 7

積分
847
 樓主| 發表於 2018-1-23 15:45:00 | 顯示全部樓層
本帖最後由 smesem 於 2018-1-23 15:54 編輯

以檢驗報告的鑑別度與再現性的圖表畫分出四個象限如下圖:
檢驗報告好壞_鑑別與再現.jpg

基本上,好的檢驗報告必須是同時具備鑑別度與再現性,為了檢驗報告具備鑑別度與再現性則有賴於中心廠與供應商協力完成。相對地,檢驗值無法再現以及檢驗資料鑑別度是必須避免並加以排除的,這也是供應商評核以及供應商工程管理戮力要協助企業達成的。

檢驗值無法再現是指左邊兩個象限,也就是供應商自主檢驗的結果,與中心廠複檢抽驗的情況是不吻合的。這種狀況使得讓檢驗報告失去了價值-無法參考與採用。即使不是有意捏造,而肇因於工具或方法不正確所導致,也代表了供應商品質管理的水準低下。若供應商提出這類檢驗報告,誠屬供應商的不對,但有供應商如此作為,中心廠端必有未善盡責任之處。

至於檢驗資料無法鑑別出零組件的品質為下側兩個象限,也就是大家很努力地完成檢驗資料作成檢驗報告,然後供應商據以自主檢驗量測,不料有一天,零組件忽然出現了問題,可能配合不良裝或機能失常…。再複檢結果仍然是合格的,確認有問題的部份為未要求檢驗。這一類的狀況,不論供應商是否為專業廠,中心廠都難辭其咎。對於零組的功能與品質要求,從圖面與設計資料到檢驗報告內容的確認與審核,中心廠都必須瞭解與掌握,知其然知其所以然。若無法主導供應商的零組件開發和製造,有失中心廠的職責。N

回復 支持 反對

使用道具 舉報

68

主題

161

帖子

847

積分

版主

Rank: 7Rank: 7Rank: 7

積分
847
 樓主| 發表於 2018-1-24 17:02:04 | 顯示全部樓層
本帖最後由 smesem 於 2018-2-5 21:32 編輯

整體來看,左下角的象限是最差勁的,檢驗資料不具鑑別度且數據不實,是中心廠既未掌握委外零組件的功能與品質要求,也缺乏供應商的管理。

再來是右下角的象限,則是數據真實但檢驗資料不具鑑別度。這種情況下,供應商依照檢驗資料進行了量測與檢驗,並取得了相關的數據與資料,可是這些數據與資料對於零組件的品質的相關性不足,常常判定合格了,卻在生產線或者是客戶端發生問題。這種狀況等於大家努力工作,但工作的成果用在零組件品質水準是否符合圖面與設計資料的判定之關聯是不夠的。這類檢驗資料應該要改進其內容,責任非中心廠莫屬,而且關係到檢驗報告的審核。正所謂「將帥無能,累死三軍」。


通常這種狀況若與左下角的象限的狀況並存,表示供應商表現比中心廠盡責。這種狀下的中心廠其實與純右下角的狀況是相同的,只不過是中心廠的運氣不錯,承製的供應商能在缺乏供應商管理的條件下努力配合。此外,可能存有部份案例,中心廠確確實實地建立供應商管理的機制,但對於委外零組件的功能與品質要求掌握不到位,導致純粹的左下角象限的狀況。

至於左上角的象限,檢驗資料具鑑別度但數據不實檢驗資料不具鑑別度。表示檢驗資料能完全掌握品質重點並能符合圖面與設計資料的規範,通常是中心廠對於零組件的檢驗規範都十分熟稔,對於檢驗內容作出直接的要求。供應商端則不瞭解檢驗資料的重要與重點,輕率地檢驗量測,造假或方法錯誤造成檢驗資料的數據不實。對於不實的資料,自然不能採用之外,中心廠應該提升供應商管理以及發展供應商關係。

最後,右上角的象限,檢驗資料具鑑別度且數據真實。相較於前面幾個象限的狀況有著明顯的問題,這個象限中心廠與供應商對於檢驗資料投注了資源,在中心廠與供應商合作的關係下各盡其職,共同努力滿足顧客需求,是理想而且合格的狀況。
這樣的狀況才是供應商管理的基本門檻,以符合這種狀況的檢驗報告來進行供應商評核比較客觀以及能後與續的管理作為產生相乘的效果。所以就供應商管理而言,此一象限跨過了中心廠與供應商的交易關係,進入正向的供應商管理。N




回復 支持 反對

使用道具 舉報

68

主題

161

帖子

847

積分

版主

Rank: 7Rank: 7Rank: 7

積分
847
 樓主| 發表於 2018-1-25 06:05:36 | 顯示全部樓層

檢驗報告是中心廠供應商管理的具體回應

本帖最後由 smesem 於 2018-2-5 21:34 編輯

落實供應商進料的檢驗報告具鑑別度且數據真實以及中心廠IQC複檢,是供應商評核的前提。愈是滿足此前提,愈能反應出供應商的能力與水準,以及出相關的供應商管理之成效。

相對地,無法滿足此前提則供應商評核的作用與效益將打折扣。為了減少供應商評核的無效,提升供應商管理成效,必須針對問題加以改善。

首先要談的是檢驗報告的鑑別度。對於任一個零組件的功能與品質要求,中心廠必須能在產品的整體功能與品質要求中,細分出各零組件的功能與品質要求,這是最基本的條件。不論供應商是不是專業廠,以及圖面是不是供應商所繪製出圖,又或者細部設計是不是由供應商所完成的。


若中心廠對於各別的零組件的功能與品質要求無法完全掌握,是無法確保產品的功能與品質。這樣的中心廠也許比較像是貿易商的組裝廠。真正的製造中心廠必須是能夠同時掌握產品的整體功能與品質要求,以及出各零組件細分出的功能與品質要求。


然而,中心廠要能掌握產品與各零組件的功能與品質要求,除了技術水準,技術管理、產品開發管理以及供應商產品開發與製造的管理等各領域都得整合,才得以達成。可惜的是,許多企業對於上述的管理之各別領域不瞭解或不關心,更不用談整合。


舉例來說,TPS在台灣推廣多年,少有企業或Team,將TPS運在產品設計到生產準備階段,整合後結合供應商確保委外加加工以及外購零組件交貨品質的活動更少。


為什麼會有這樣的現象呢?一言以蔽之-大家關注的焦點在「生產」,而非「造物」(日文,音:monozukuri)。

其次,檢驗報告的再現性與真實度。表面看來是反應供應商的誠信,深入一點應探究供應商的管理水準與文化層面,實際上則是供應商管理的具體回應。


從供應商遴選將廠商納入成為供應商,參與供應商產品開發管理,以及檢驗報告的作成與審核,到供應商交貨與評核,再依品質實績與評核結果進行改善以及奬懲,在在都是中心廠主導的供應商管理活動。


中心廠是否善加運用這些管理活動作為工具,瞭解供應商並主導產品的開發與製造,協助問題的改善,並給予適當的奬懲,都會具體回應在檢驗報告的再現性與真實度上。


綜合上述觀點,檢驗報告不僅是供應商評核之供應商交貨與中心廠進料檢驗的驗收標準,更是產品開發管理以及供應商管理整合體系中的一環,檢驗報告的好或壞都是中心廠供應商管理的具體回應。N





回復 支持 反對

使用道具 舉報

68

主題

161

帖子

847

積分

版主

Rank: 7Rank: 7Rank: 7

積分
847
 樓主| 發表於 2018-1-26 20:37:10 | 顯示全部樓層
本帖最後由 smesem 於 2018-2-5 21:33 編輯

我們現在知道,得從檢驗報告中辬視出中心廠對於零組件質重點並能符合圖面與設計資料規範的掌握,以及供應商是否據以落實執行,才能促成進料檢驗以及供應商評核的完成。

但是要如何辨識呢?不宜以傳統的方法,藉由資深人員加上經驗來判斷,建議採用系統化的科學管理的方法來進行。系統化的科學方法也有不少選擇,在本網站所分享工程管理循環,即為一種精簡化的方法。進一步說明可參考工程管理相關版塊的內容。


在此以最精簡的敍述來形容從圖面與設計資料到檢驗報告,那就是從設計格式轉換到技術格式。技術格式包含了QC工程表以及成品的檢驗項目與規格。


然後為了滿足量產的效率與品質的確保,還得再轉換成生產模式。除了包含基本資料、審核欄位外以及檢驗相關的資料表的檢驗報告,必要時還得有檢驗方法檢驗指示書(SIP,Standard Inspection Procedure)。
因此並不是輕易的作業,也不是傳統的作法,不過它可以標準化以及技術累積,是值得導入的系統方法。N



回復 支持 反對

使用道具 舉報

您需要登錄後才可以回帖 登錄 | 未開放註冊

本版積分規則

手機版|Archiver|廚師爸爸|嘉運國際|工程管理論壇  

GMT+8, 2020-3-29 08:34 , Processed in 0.162376 second(s), 27 queries .

Powered by Discuz! X3.2

© 2001-2013 Comsenz Inc.

快速回復 返回頂部 返回列表