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供應商品質管理與培訓

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發表於 2017-9-12 08:57:37 | 顯示全部樓層 |閱讀模式
本帖最後由 smesem 於 2018-1-30 13:55 編輯

經過遴選的供應商,進行包發與採購程序,然後是否就是等供應商交貨了呢?
答案如果是肯定的話,以為找專業有產能的公司接單承製零組就可高枕無憂,只需要雙方對應窗口配合就好了,那麼就落入委外加工與製造的迷思-以為委外加工或製造的產品出問題是承製供應商的責任。

委外或外購只是將一部份製程委外處理或零組件外包,完成後交貨入廠,進行組裝與包裝後出貨。當中心廠對於供應商在承製到交貨這一段期間的作業未參與甚至未掌握,若供應商交的貨有品質上的問題,在進料檢發現為時已晚,輕則影生產排程,重則延遲交期。此外,還會增加不良流出到客戶的風險。


不論交期延遲或者是不良在客戶端發生問題,客戶不可能接受:「對不起,有問題的加工部份是委外加工的,並非廠內自製」這一類的解釋與理由。


如果能跳脫委外與採購的迷思,正確辨識委外加工與製造的品質責任仍然由中心廠負責,那麼供應商的品質要如何管理,有幾個重點要注意:


首先是依據供應商QMS標準進行供應商開發管理
如果企業有供應商QMS標準就依標準執行,若沒有則依企業的QMS標準要求。從圖面等設計資料開始,整個製程設計以及製程&產品確認到量產的過程,與品質關係密切的作業納入管理。作業的流程以及工具表單等,都明確訂定在管理標準中。

徒法不足以自行,有了對供應商的要求,還須進行供應商開發的管理與確認,必要時中心廠還得派人在現場確認並給予指導與協助,不是任由供應商自行發揮。

其次是教育訓練

供應商QMS標準與供應商開發管理的內容,要傳達給供應商得透過教育訓練,而且還得應用大家所熟悉的PDCA。計畫包括教育訓練的內容、目標與期程,這一部份與供應商QMS標準與供應商開發管理的導入或改版有關。教育訓練的實施除了內容知識與表單工具的傳遞,還得提供表單範例以及演練。檢核教育訓練的成果,對於未達目標以及缺失部份,進行改善與挽回。舉例來說,供應商在產品出貨前必須完成自主檢驗,檢驗結果記錄的檢查報告書,是在產品開發初期由供應商提出檢查規格,包括檢項目、設計值與公差值、工具/方法、部位等,與中心廠討論承認的表單。這一連串的作業以及作業內容,是需要供應商體制上運作以及人員的配合,得透過有教育訓練加上個別協助,才能夠達成。

而且,外購或加工的品質,影響後製程品質和產品可靠度,供應商管理會有一個目標管理的機制,訂定統一的供應商品質目標,或者是針對各產品特性以及供應商類型訂定各別的品質目標,以利管理以及作為佐助的依據。這個品質目標的管理機制,也需要供應商QMS標準與供應商開發管理的教育訓練。N




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 樓主| 發表於 2017-9-14 08:01:44 | 顯示全部樓層
本帖最後由 smesem 於 2018-1-30 13:56 編輯

再來是參與供應商的新產品開發
中心廠對於發包給供應商的零組件之功能與品質的重點,負有說明與指導的責任。儘管供應商通過遴選與評鑑,代表供應商具備專業技術與管理水準,並不表示雙方對於零組件之功能、品質與產品開發流程的認知會一致。例如,零組件與鄰近零組件配合的關係,影響零組件的管制項目,可能因為有熱源必須使用特定材質,或者是外觀考量有尺寸上的限制與單邊公差,更常遇到的是因搭配性必須針對特定部位的尺寸進行檢查。若沒經過說明與溝通,供應商無法理解設計的考量點與條件,就有可能技術本位作祟而未確實遵守甚至擅自變更的情事發生。

有了說明與溝通之後,還必須參與供應商的開發過程,在重要節點會同確認,並給予協助。通常供應商的強項是技術能力好,對於QMS標準與產品開發管理不若中心廠熟悉,所以中心廠在開發過程中的參與是必要的。除了管理QMS標準與產品開發過程的遵守度之外,還得確認零組件功能與品質重點的達成狀況,還要管理零組件的開發日程與進度。


總而言之,參與供應商的零組件品開發,除了在供應商端說明加工零件、材料特性及圖面要求外,提供相關報告格式與製程所需的資料,審核管制計畫或製程設備設定與檢查規範,在重要管理節點時派任工程師到現場監督確認製程與品質,確保供應商能獨立運作,提供正確產品與報告,並在量產或正式投產前完成製程與產品驗證。完成前述工作,就能在量產時準時提交品質符規的零組件以及正確的書表報告了。N



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 樓主| 發表於 2017-9-16 16:56:42 | 顯示全部樓層
本帖最後由 smesem 於 2018-2-6 21:49 編輯

最後,零組件或加工品交貨的進料檢驗程序效率
經過中心廠與供應商共同完成新產品開發程序的零組件,完成製程與產品驗證,意謂著供應商能夠獨立運作,提供正確產品與報告,仍必須依據產品開發程序以及供應商管理辦法或進料檢驗相關規定,進行供應商交貨的管理,以確保進料的品質。也就是供應商實際生產與自主檢查的零組件交貨,仍須完成進料檢驗程序。

既然,完成新產品開發流程與驗證的零組件仍需完成進料檢驗程序,不就是跟沒有進行新產品開發流程與管理一樣!那麼,供應商QMS標準以及供應商開發管理有什麼效益與價值呢?其中差異以下列幾點來作說明:


第一,依據供應商QMS標準,只要供應商符合免驗條件資格者,供應商交貨前自主檢驗合格並檢附檢驗報告書,進料免驗,進料檢驗程序以確認品項、數量是否與訂單吻合,以及表單正確等。只要免驗的供應商以及零組件的數量與比例,會與進料檢驗的效率成正比。換言之,當成新產品開發流程與驗證的零組件,且供應商符合QMS標準免驗資格的數量愈高,進料程序花在尺寸、性能...等檢驗的時間與人力會大幅減少,效率相對提高。


附帶一提,有時候在製程&產品確認完成,進入量產初期,會有一個初期管理的過渡階段,並且有初期管理的辨法與實施計畫。通常。在初期管理期間是以加嚴的方式管理,直到日程與品質目標達成之後確認解除,便回歸日常管理,免驗或抽驗各就其位。


第二,進料的抽驗與免驗必須有依據以及根據。免驗固然可以提高進料檢驗的效率,但免驗或者是抽驗的前提條件必須建立在中心廠的過程參與以及供應商的自主保證,其依據就是供應商QMS標準以及新產開發等相關辦法。至於進料抽樣檢驗需要的不僅管理辦法或規定,更應該有科學的根據。抽樣檢驗本身就是應用統計原理,抽取合理的少數樣本檢驗,判斷一批產品合格與否,既可節省檢驗成本且能確保產品品質。


至於抽樣標準,目前尚有不少生產單位,以MIL-STD-105E(註1)之抽樣標準進行進料、製程、出貨的抽樣標準。參考MIL-STD-105E,在執行檢驗依據檢驗水準、送驗批的產品數、平均品質水準(AQL)和抽樣條件,就可以決定抽取的產品個數。


另外,美國軍方推出新版標準MIL-STD-1916(註2)以取代MIL-STD-105E,雖然MIL-STD-1916已然成為抽樣主流,且有不少企業跟隨導入。然而以MIL-STD-1916強調的零缺陷,並非所有產業以及各種不同規模的企業都能適用,建議MIL-STD-1916須衡量條件允許的情況導入。以MIL-STD-105E作為抽樣標準,算
是有所根據,若其檢驗使用之表格所區分的正常、嚴格、減量等級數,已經足為企業之運用的話,雖是退而求其次,但仍算是的不錯的選擇。如此也可以避免因主觀條件無法配合,強行導入變得畫虎不成了。

第三,對供應商新產品開發程序的教育訓練。要供應商熟悉新產品開流程,得在中心廠參與之前就開始進行相關的教育訓練,包含整個開發的流程與表單、工具的運用以及時程...等。然後開始導入起,依時程與管理點,由中心廠派人到供應商參與確認並給予指導,或者由供應商提交書面資料給中心廠確認或承認。以進料提交的檢查報告書為例,若缺乏教育訓練,供應商如何提出合宜的檢查的項目、合理的規格與方法。也就是充份的教育訓練,讓供應商快一點上手之外,也有利於供應商開發管理。


註1:MIL-STD-105E運用於品質管理上的抽樣、允收標準。起源於美國陸軍,是美軍對採購品允收的抽樣標準。MIL代表陸軍,STD是指STANDARD標準,105則為軍方表單中的編號。曾為多數ISO認證生產單位,採用作為進料、製程、出貨的進行抽樣檢驗的抽樣標準。
註2:美國軍方已於1996年推出新版抽樣標準MIL-STD-1916,用以取代MIL-STD-105E作為美軍於採購軍品時主要選用之抽樣標準。MIL-STD-1916是希望供應商能建立持續改善的品質管理系統,使交給顧客的產品均為合格品,達到預防在先之效果。以單次為主(含正常、嚴格、減量),原有雙次與多次抽樣已被刪除,改以「零缺點抽樣計劃」(ZBA, Zero Based Acceptance plan)當作判定標準,強調不允許不良品的存在。並可適用於計數、計量、連續型抽樣作業。1


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